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钢管探伤|钢管探伤设备

钢铁研究总院（纳克公司）的系列无缝钢管自动化超声波探伤设备（钢管探伤），依照用户的使用要求和现场条件特别

设计和制造。我公司生产钢管探伤设备集机械、电控、气动、液压、超声波检测等多门类技术为一体，具

有探伤可靠稳定、高度自动化、操作简便、机构坚固、易于维护等特点，堪与国外同类钢管探伤设备相媲美。

钢管探伤适用对象

流体管、中低压锅炉管、石油管（油井管、套管、钻具管、管线管等）、端部加厚的或带接箍的石油管、

高压锅炉管、气瓶管、核电管。

冷拔管、冷轧管、热轧管、热扩管、锻造管、挤压管。

钢管探伤检测种类

纵伤（声束双向入射检测）、横伤（声束双向入射检测）、斜伤（声束双向入射检测）、测厚和分层的

检测。

根据钢管探伤设备探伤速度要求，使用20～40检测通道不等。

钢管探伤等级

依据国标、行标、企标、ISO标准、ASTM标准、EN标准等。

钢管探伤综合性能

满足YB/T4082-2000

高于YB/T4082-2000

客户要求

钢管探伤设备模式

旋转水腔式（穿过水浸式）：钢管直行前行/探头旋转，适用规格为Φ14～89mm。

局部水浸式（溢流水浸式）：钢管螺旋前行/探头固定，适用规格为Φ50～508mm。

水膜式（接触式）：钢管螺旋前行/探头固定，适用规格为Φ50～508mm；钢管原地旋转/探头沿钢管轴

向扫查，适用规格为Φ159～120mm。

钢管探伤运行模式

全自动、半自动、手控、调试和校准。

钢管探伤工艺

在线钢管探伤、离线钢管探伤——根据用户生产工艺流程设计。

钢管探伤

钢管探伤原理

超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超声波
       探伤原理的基础。定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷，既产生波的反射又产生波的衰减。经过
       探伤仪的信号处理，如采用反射法探伤可获得缺陷回波信号，如采用穿透法探伤可凭借透过波的衰减程
       度获得缺陷信号。二者均可由仪器给出定量的缺陷指示。
       钢管探伤方法
       采用横波(或板波)反射法(或穿透法)在探头和钢管相对移动的状态下进行自动检验，只有特殊
       的大口径钢管才可进行手工检验。自动或手工检验时均应保证声束对管子全部表面的扫查。
       检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播；检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。
       纵向和横向缺陷的检验均应在管子的两个相反方向上进行。 
       钢管对比试样
       用途

       对比试样用于探伤设备的调试、综合性能测试和使用过程中的定时校验。对比试样上的人工缺陷
       是评定自然缺陷当量的依据，但不应理解为被检出的自然缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时二者
       的尺寸必然相等。
       材料 制作对比试样用钢管与被检验钢管应具有相同的名义尺寸并具有相似的化 学成分、表面状
       况、热处理状态和声学性能。 长度 对比试样的长度应满足探伤方法和探伤设备的要求。  
       人工缺陷
       钢管探伤设备
       钢管探伤设备由探伤仪、探头、检测装置、传动装置、分选装置和其他辅助装置组成。电磁超声探伤设
       备应附带退磁装置。
       钢管探伤条件
       钢管的超声波探伤检验通常在管子的全部生产工序完成之后进行。被检验钢管的内外表面应光滑洁
       净、端部无毛刺并具有良好的平直度，以保证检验结果的可靠性。钢管探伤设备应由持有权威部门认可
       的超声探伤I级以上技术资格证书的人员操作并由专业管理人员提供技术保证。
       钢管探伤步骤
       设备调试 设备测试 设备校验
       钢管探伤结果评定
       整根钢管经检验未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平，则认为此项检验合格。
       整根钢管经检验如产生等于或大于预先设定的报警电干的信号，则认为钢管是可疑的。
       钢管探伤报告
       钢管探伤检验后，应向有关部门和需方(需方需要时)提供由持有权威部门认可的超声探伤Ⅱ 级以上
       技术资格证书的人员签发的钢管探伤报告。